一、7s现场改善背景

    某矿厂因工作范围涉及面宽、暂无法对7s现场进行专职管理。受限于入职员工整体素养提高难度大，给7s现场管理项目推进带来一定阻力。

    鉴于产品特点（属粉体），加上现有设备设计存在的部分缺陷以及自动化程度低、劳动强度大等问题，给现场管理工作带来较大阻力。

    受限于现场楼层布局设计，结合生产现场所需物料，导致物料摆放零散（场地小）、周转不顺（通道土建设计不合理），从而影响工作效率。

    7s讨论会

    二、7s改善

    7s标准

    7s整理标准卡

    安全帽放置标准

    工具柜标识

    储物柜标准

    通道线标准

    浓密机标识牌标准

    手套箱标识卡标准

    通道标识牌标准

    工具箱标识牌标准

    推酸车摆放区放置标准

    危险源标识牌标准

    三、7s改善前后展示

    脱水厂房改善

    现场物品定制定位

    茶水杯规范放置

    厂房通道线的改善

    工具箱放置的改善

    中控室物品放置的改善

    四、7s推进亮点展示

    设备运行状态及区域定制标识

    管路介质、流向标识

    五、7s改善成果

    通过7s现场管理达到：

    ◆ 良好的工作环境和工作氛围，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作效率高，效率自然会提高；

    ◆ 存储明确、物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，安全就会保障；

    ◆ 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检、不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率；

    ◆ 通过实施7s，可减少人员、设备、场所、时间等浪费，从而降低生产成本。