精益生产管理的十大改善工具

　　1、价值流分析（vsm）

　　精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：

　　①客户需要支付的价值，

　　②客户愿意多付的价值（增值）。

　　精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

　　2、标准化作业（sop）

　　标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

　　3、5s与目视化管理

　　5s（整理seiri、整顿seiton、清扫seiso、清洁seiketsu、素养shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5s成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

　　4、全员设备保全（tpm）

　　全员设备保全（tpm）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。tpm的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。tpm推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

　　5、精益质量管理（lqm）

　　精益质量管理（lqm）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

　　6、toc技术与均衡化生产

　　均衡化生产是准时化生产（jit）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，toc（瓶颈管理）技术是实现均衡化生产的最有效技术，toc的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。

　　7、拉动式计划（pull）

　　拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划（pull）就是生产计划只下达到最终（成品）工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。

　　8、快速切换（smed）

　　快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

　　9、准时化生产（jit）

　　准时化生产（jit）就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，jit是精益生产的最终目的，sop、tpm、lqm、pull和smed等是jit的必要条件，jit是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。

　　10、全员革新管理（tim）

　　全员革新（tim）是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。

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