纺织企业精益生产管理改善案例-z6尊龙旗舰厅
日期：2024-01-11 / 人气： / 来源：www.biglss.com / 热门标签：
一、我国纺织品行业现状
1、总体上，走势稳中趋升。因为从国内形势看，我国纺织业将有大的发展前景。
首先，随着人民生活水平逐步提高，对纺织品的需求开始由保暖为主转向以追求时尚和表现个性为主。对纺织的数量、品种、档次和质量要求越来越高,纺织工业必须加快改革步伐，建立快速反应机制， 使纺织品日趋成品化、配套化、时尚化和个性化。
其次，随着现代化建设步伐的加快，国内装饰用、产业用纺织品的供需矛盾将日益突出，这势必要求装饰用、产业用纺织品的改革速度大大快于以往任何一个时期。
再次，中国人口占世界人口1／5，纺织品在相当长时期内必须立足国内，特别是农村市场。目前我国农民生活水平的提高，农村市场对服装需求潜力巨大。
2、从国际环境来看，服装和制成品已成为纺织品贸易的主体；化学纤维及其制成品的贸易比重上升；世界高科技的发展，大批新型合成纤维的问世，扩大了纺织品的服务领域，产业用纺织品在世界市场上取得了新的地位；同时对纺织品的时尚化、个性化需求日益突出，致使纺织品贸易向小批量、多品种、多变化、快交货、高附加值的方向发展。
3、纺织工业面临着国内、国际十分有利的发展环境，同时，也面临着外部的和自身的诸多不利因素：
首先，原材料价格上涨，棉花，化纤等作为纺织工业重要的原料，其价格波动对行业利润产生重要影响，
其次,相对于纺织业30%出口依存度来说，人民币不断升值，使企业本来就不大的盈利空间进一步压缩，据测算，人民币每升值1%，纺织业利润就下降1%~4%。
因此，面对原料成本上升，客户需求多样化，行业内部竞争白热化等外部环境，企业要生存下去，唯一能做的就是加强自身建设和调整，降低企业内部运营成本，提高效率及品质水平，以应对复杂的环境挑战。
那么，究竟采取怎样的方法才是有效的和长久的发挥作用呢？这就是博革咨询即将要谈到的起源于汽车行业，目前正局部被全球其他行业积极采用的有效的生产方式：精益生产。
二、精益生产简介
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。那么，怎样在纺织行业进行精益生产管理呢？以下将就此做一些探讨。
三、纺织企业的生产系统存在的问题
通过研究，我国纺织企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：
1、生产运营与生产现场：
1）现场存在很多问题点，定置管理混乱。
2）几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
3）标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
5)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
6)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
7)生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
8)色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
9)对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
10)现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
11)现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
2、品质管理方面
1)品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、qc检查、自主检查等检查体系要加强。
2)质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
3)品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
4)质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
3.管理气氛及人员能力方面：
1）基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
2）需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
四、推行精益生产管理
针对以上问题，博革咨询认为纺织企业可以从以下2个方面逐步推行精益生产管理，以提高企业自身的效率和品质，降低不良。提升企业形象及价值。
(一) 、通过5s活动来提升现场管理水平
“5s”是整理(seiri) 、整顿(seiton) 、清扫(seiso) 、清洁(seikeetsu)和素养(shitsuke)这5个词的缩写 ”5s” ，起源于日本。5s是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：
1s-整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的是腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费，要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
2s-整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。目的是工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。
3s-清扫：将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽。目的是消除赃污，保持职场内干净、明亮；稳定品质；减少工业伤害。需要责任化、制度化。
4s-清洁：将上面的3s实施的做法制度化、规范化。目的是维持上面3s的成果。需要制度化，定期检查。
5s-素养：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的是提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
（二）、在5s基础上实施全面生产维护（ tpm ）
tpm起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。目前纺织企业，由于自动化织布机的大量运用，使得设备的维修和保养变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
开展tpm不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体步骤如下：
1、准备阶段：此阶段主要是制定tpm计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。
1）tpm引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传tpm的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
2）建立组织机构推动tpm 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对tpm的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
3）建立基本的tpm策略和目标，tpm的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（how much） c.时间表（when）也就是什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
4)建立tpm推进总计划,制定一个全局的计划,提出口号，使tpm能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。 a：改进设备综合效率；b：建立操作工人的自主维修程序；c：质量保证； d：维修部门的工作计划表；e：教育及培训、提高认识和技能
2、引进实施阶段:此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
1)制定提高设备综合效率的措施,成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
2)建立自主维修程序,首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5s活动，并在5s的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”,a. 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝;b. 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难;c.建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准;d.检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目;e.自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。f.整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等。g. 自动、自主维修
3）做好维修计划：维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
4）提高操作和维修技能的培训：培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
综上所述，纺织企业要想很好的推行精益生产管理，博革咨询认为有四个关键：
1、 目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；
2、 改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；
3、 人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；
4、 衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。
1、总体上，走势稳中趋升。因为从国内形势看，我国纺织业将有大的发展前景。
首先，随着人民生活水平逐步提高，对纺织品的需求开始由保暖为主转向以追求时尚和表现个性为主。对纺织的数量、品种、档次和质量要求越来越高,纺织工业必须加快改革步伐，建立快速反应机制， 使纺织品日趋成品化、配套化、时尚化和个性化。
其次，随着现代化建设步伐的加快，国内装饰用、产业用纺织品的供需矛盾将日益突出，这势必要求装饰用、产业用纺织品的改革速度大大快于以往任何一个时期。
再次，中国人口占世界人口1／5，纺织品在相当长时期内必须立足国内，特别是农村市场。目前我国农民生活水平的提高，农村市场对服装需求潜力巨大。
2、从国际环境来看，服装和制成品已成为纺织品贸易的主体；化学纤维及其制成品的贸易比重上升；世界高科技的发展，大批新型合成纤维的问世，扩大了纺织品的服务领域，产业用纺织品在世界市场上取得了新的地位；同时对纺织品的时尚化、个性化需求日益突出，致使纺织品贸易向小批量、多品种、多变化、快交货、高附加值的方向发展。
3、纺织工业面临着国内、国际十分有利的发展环境，同时，也面临着外部的和自身的诸多不利因素：
首先，原材料价格上涨，棉花，化纤等作为纺织工业重要的原料，其价格波动对行业利润产生重要影响，
其次,相对于纺织业30%出口依存度来说，人民币不断升值，使企业本来就不大的盈利空间进一步压缩，据测算，人民币每升值1%，纺织业利润就下降1%~4%。
因此，面对原料成本上升，客户需求多样化，行业内部竞争白热化等外部环境，企业要生存下去，唯一能做的就是加强自身建设和调整，降低企业内部运营成本，提高效率及品质水平，以应对复杂的环境挑战。
那么，究竟采取怎样的方法才是有效的和长久的发挥作用呢？这就是博革咨询即将要谈到的起源于汽车行业，目前正局部被全球其他行业积极采用的有效的生产方式：精益生产。
二、精益生产简介
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。那么，怎样在纺织行业进行精益生产管理呢？以下将就此做一些探讨。
三、纺织企业的生产系统存在的问题
通过研究，我国纺织企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：
1、生产运营与生产现场：
1）现场存在很多问题点，定置管理混乱。
2）几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
3）标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
5)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
6)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
7)生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
8)色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
9)对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
10)现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
11)现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
2、品质管理方面
1)品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、qc检查、自主检查等检查体系要加强。
2)质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
3)品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
4)质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
3.管理气氛及人员能力方面：
1）基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
2）需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
四、推行精益生产管理
针对以上问题，博革咨询认为纺织企业可以从以下2个方面逐步推行精益生产管理，以提高企业自身的效率和品质，降低不良。提升企业形象及价值。
(一) 、通过5s活动来提升现场管理水平
“5s”是整理(seiri) 、整顿(seiton) 、清扫(seiso) 、清洁(seikeetsu)和素养(shitsuke)这5个词的缩写 ”5s” ，起源于日本。5s是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：
1s-整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的是腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费，要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
2s-整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。目的是工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。
3s-清扫：将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽。目的是消除赃污，保持职场内干净、明亮；稳定品质；减少工业伤害。需要责任化、制度化。
4s-清洁：将上面的3s实施的做法制度化、规范化。目的是维持上面3s的成果。需要制度化，定期检查。
5s-素养：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的是提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
（二）、在5s基础上实施全面生产维护（ tpm ）
tpm起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。目前纺织企业，由于自动化织布机的大量运用，使得设备的维修和保养变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
开展tpm不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体步骤如下：
1、准备阶段：此阶段主要是制定tpm计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。
1）tpm引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传tpm的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
2）建立组织机构推动tpm 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对tpm的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
3）建立基本的tpm策略和目标，tpm的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（how much） c.时间表（when）也就是什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
4)建立tpm推进总计划,制定一个全局的计划,提出口号，使tpm能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。 a：改进设备综合效率；b：建立操作工人的自主维修程序；c：质量保证； d：维修部门的工作计划表；e：教育及培训、提高认识和技能
2、引进实施阶段:此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
1)制定提高设备综合效率的措施,成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
2)建立自主维修程序,首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5s活动，并在5s的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”,a. 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝;b. 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难;c.建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准;d.检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目;e.自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。f.整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等。g. 自动、自主维修
3）做好维修计划：维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
4）提高操作和维修技能的培训：培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
综上所述，纺织企业要想很好的推行精益生产管理，博革咨询认为有四个关键：
1、 目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；
2、 改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；
3、 人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；
4、 衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。
作者：博革咨询
