由于丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都源自于此，因此，我们应该更深入了解杜绝浪费的概念与做法。不过，我们首先必须清楚，丰田生产方式并不等同于丰田模式。丰田生产方式是应用丰田模式的原则下所能达成的最系统、最成熟的范例；丰田模式包含丰田文化的基础原则，使丰田生产方式得以如此有效地运作。不过，尽管丰田生产方式和丰田模式不同，丰田生产方式的发展及其惊人的成功和丰田模式的发展与演进却是密切相关的。

       在应用丰田生产方式时，首先必须从顾客（包括生产线上后面阶段的内部顾客，以及最终产品的外部顾客）的角度来审视制造流程，在丰田生产方式中，思考的第一个问题是：“顾客希望从这个流程中获得什么？”这个问题的思考将会定义价值，从顾客的角度来看，你可以观察一个流程，把创造价值的活动与步骤和未能创造价值的活动区分开来，你可以把这个方法应用于任何流程，不论是制造、信息或服务流程。

      丰田公司找到了生产流程中七大类未能创造价值的浪费，说明如下。不只是生产线，包括产品研发流程、接受订单及办公室流程等，都可以区别出这七类浪费情形，此外，我还添加了第八类浪费情形。

1.生产过剩：生产出尚未有订单的项目，造成人员过多和过多存货导致的储存与输送等成本的浪费。

2.在现场等候的时间：员工只是在一旁监看自动化机器，或必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件，等等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、产能瓶颈等因素造成员工暂时没有工作可做。

3.不必要的运输：长距离搬运在制品；缺乏效率的运输；进出仓库或在流程之间搬运原物料、零件或最终成品。

4.过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当提供超出必要的较高质量产品时，也会造成浪费。

5.存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。此外，过多存货还会造成其他隐性问题，如生产不均衡、供应者延迟递送、次品率上升、机器

设备停工、拉长整备期（setup time）。

6.不必要的移动搬运：员工在执行工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，如寻找、前往取得，或是堆放零部件、工具等。此外，走动也是浪费。

7.瑕疵：生产出次品或必须修改的东西、修理或重做、报废、更换生产、检验等，意味着成本、时间与精力的浪费。

8.未被使用的员工创造力：由于未使员工参与投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习机会。

      大野耐一认为，生产过剩是最严重的浪费，因为其他的浪费大多由其导致。制造流程中任何作业步骤若生产超过顾客所需要的数量，必然导致某个下游处的存货增加——材料只是堆放在那儿，等候进入下一个作业阶段的处理。采取批量生产方法的制造商大概会问：“只要员工与设备能够持续生产，这会有什么问题？”问题在于，大量缓冲（亦即流程与流程之间的存货）的存在会导致其他非最适行为，例如降低持续改善作业情况的动机：既然停工不会立即影响到最后的组装线作业，何必对机器设备进行预防性维修呢？既然可以丢弃瑕疵品，何必过度忧虑少数质量问题呢？在一件瑕疵品尚未进入接下来的作业流程、由另一个作业员进行组装之前，大概会有其他瑕疵品制造出来，变成停放在流程与流程之间的存货。

      丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。