库存稳定是精益生产的前提，但焦化煤场由于仓储能力与生产规模不匹配、进厂不均衡等原因，造成库存波动大，单种煤集中到达和断料现象时有发生，给采购、物流调度和货位管理带来压力。急需优化库存和物流管理，减少集中到达及断料现象，减少库存波动，提高精益生产水平。
　　特别是单品种库存波动大，与库存波动不超过5天的要求有差距。经过数据采集发现2006年3月—2007年5月瘦煤库存可用天数的过程能力指数cpk为0.14;气煤cpk为0.24;肥煤cpk为0.32;焦煤cpk为0.46,过程能力均较低。现在气煤：7天，肥煤：6天、焦煤：3天，瘦煤：8天的标准偏差。经过一系列的分析后决定确定各煤种合理库存量,减少库存波动，库存可用天数标准偏差小于5天的目标。
　　通过一系列的分析在博革咨询顾问的辅导下，项目组找了5大层面的不同的问题和改善思路：

分类	关键因素	存在问题及改进空间
影响及时补货	省内资源比例	省内资源运输距离近，响应快,可及时补货，同时增加省内气煤、气肥煤用量，也利于降低配煤成本。目前省内资源比例较低，有改进空间。
	接卸条件	没有汽车卸位,汽车接卸能力低,影响及时补货；
影响计划准确性	库存信息	库存信息人工填报，准确性实时性差，对采购计划、物流计划指导性差
	物料品种	将焦煤细分为一类焦煤、二类焦煤、峰峰焦煤，未进入信息系统，信息流与物流不一致,影响库存信息和物流计划准确制定。
	改判使用	改判信息未进入信息系统，信息流与物流不一致,人工信息传递不及时，影响库存信息和物流计划的准确制定
影响均衡进厂	发货计划、运输方式、采购响应时间、到场数量	月发货计划与火车车皮计划周期(45天)不匹配，火车运输计划兑现率低, 到厂数量不均衡，过程能力低,经常出现集中到厂或断料。
影响库房使用效率	物料品种、存储能力、货位规划、配料准确度	存储能力不足,物料品种多、划分细,场地分散,货位小；

　　项目组采用头脑风暴的方式，针对以上的问题进行了激烈的讨论、也走访发了标杆企业学习，最后拟定出以下的改善策略方案：

序号	关键机会	现状及目标描述	改进创意
1	省内资源比例	省内资源运输距离近，采购响应时间短,波动少,并可用汽车运输补充,增加省内资源比例,有利于降低库存波动	提高省内资源比例，及时补货
		现状:省内资源比例为18%;
		目标:省内资源比例提高为25%
2	发货计划	月发货计划与火车车皮计划周期不匹配，计划监控与考核周期与库存可用天数不匹配	改进发货计划流程，制订三个月滚动计划
3	运输方式	(１)目前炼焦煤主要采用火车运输方式,而全国铁路运输形势紧张,计划兑现率较低,是影响库存波动的主要原因	采取防冻措施,提高冬季卸车效率
4	接卸条件	(２)煤场有两个火车卸车货位, 冬季受冻车影响,作业效率有时不能满足要求,影响停时	采取临时措施提高汽车卸车能力的
		(３)没有汽车卸车位,汽车运输受到限制.	建设汽车卸料系统
5	采购响应时间	不同供应商采购响应规律不同，即按计划供货能力不同；虽然改进这种规律比较困难，但可以通过研究掌握响应规律，指导发货计划制订。	建立数据收集渠道，进行采购响应规律研究
			利用”混料设计”试验工具,优化发货计划
6	到厂数量	日到厂数量不均衡(10天移动平均),过程能力较低	建立库存预测模型,进行计划的动态调整
7	物料品种	(1)存储能力不足,品种多,场地分散,布局不合理,货位狭小	优化存储结构,制订合理库存标准
8	存储能力	(2)将焦煤细分为一类焦煤、二类焦煤、峰峰焦煤，未进入信息系统，信息流与物流不一致,影响库存信息和物流计划准确制定	细化物料编码,进入信息系统,使信息流与物流一致.
9	配煤准确度	(1)抽检合格率低,不能保证配煤精度;	建立监管制度
		(2)配煤核子秤的确认间隔（6个月）过长，日常维护不到位;
		(3)配煤秤的校验不符合要求，作为核查标准用的电子皮带秤没进行实物校验	缩短确认间隔,增加实物校验
10	改判使用	(1)为应对来煤质量波动、混煤等问题，不得不经常根据进厂检验结果对来煤进行改判使用，并频繁调整配煤结构	合并煤种，采取混煤措施,保持配比稳定，减少配比变化;
		(2)改判及配比调整的信息传递和信息处理不规范、不及时	规范改判及配比调整的信息传递和信息处理,纳入信息系统;
11	配比调整		建立快速调整和协同作业机制
12	项目约束条件	对市场资源、价格趋势、供应商供货能力、运输物流状况、供应商运输能力等外界条件变化的快速响应能力不够	建立快速调整和协同作业机制，形成流程化、一体化管理
			建立库存仿真模型

　　同时组织了改进创意评估小组进行了科学的评估：

序号	改进创意	sigma水平	时间	成本收益	其他	总分
		权重：3	权重：3	权重：3	权重：1
01	提高省内资源比例,及时补货	10	1	10	9	72
02	改进发货计划流程，制订三个月滚动计划	10	1	10	9	72
03	采取防冻措施,提高冬季卸车效率	4	9	5	7	61
04	采取临时措施提高汽车卸车能力	10	９	10	9	96
05	建设汽车卸料系统	10	1	5	9	57
06	建立到厂时间和到厂数量预测模型	7	7	10	9	81
07	建立数据收集渠道，进行采购响应规律研究	10	3	7	7	67
08	利用”混料设计”试验工具,优化发货计划	10	3	7	7	67
09	建立库存预测模型,进行计划的动态调整	4	7	10	7	70
10	优化存储结构,制订合理库存标准	10	9	9	9	93
11	建立配煤秤监管制度,计量处定期抽检	7	9	9	9	84

　　改进后的效果是非常明显的，如图： 　　为了巩固改善后的效果，制定关键控制管理点进行管理：