精益生产中的七大浪费的第三大浪费是不良品的浪费。主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

　　产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？ 　　精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和博革咨询公司“3c现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3c”，并合理地压缩“3c”中“三确认”的时间，进一步完善“3c”。如何消除不良品的浪费呢？博革咨询顾问给出了以下两个方面的解决办法：

　　一、认真分析与改良不良问题；

　　对于已经发生的不良品问题，要深入分析，挖掘不良的来源，找到改善的对策，从而保证不再发生类似的不良品问题；

　　质量问题分析与解决的方法主要是一些qc工具。比如：利用查件表来收集数据、了解质量问题的现状，利用鱼骨图来广泛、深入地分析原因等；（之前我们已经谈过《qc七大手法》，回复“qc”与您分享）

　　利用pdca循环作为改善的流程进行持续改善质量问题；

　　二、预防质量问题的出现：

　　“第一次就要把事情做正确”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好。

　　要做到“不制造不良品”“不流出不良品”“不接收不良品”。

　　尽可能在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，最求零废品率、零缺陷。

　　比如：采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域放置，也避免将不良品流入到生产过程中。

　　不良品的产生是本就不该发生的问题，但如果我们不能及时解决，只会让不良品的问题不断的发散，未来的问题会越积越多；所以一旦发生不良，我们要立即解决，并且要确保未来的产品不会有同样的不良发生，一次解决所有的问题；

　　不良品不会消失，但我们要用我们200%的热情与200%的耐心去不断的解决产生这些不良品的问题，让我们用所学到的知识去解决产生这些不良的问题。