精益生产七大浪费中的第七种：制造过多（早）的浪费。其主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
　　制造过多（早）的损害表现有：

　　（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

　　（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

　　（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

　　（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

　　尽管过早生产、过量生产存在一定的问题，但大多数公司依然要这么做，这是市场的要求使然。企业面对激烈的市场竞争，就要要求主要产成品均有库存，以便一旦签订合同就可以发货，减少公司的机会损失，从而使公司获取回报。那么如何消除制造过多（早）的浪费呢？

　 　1、建立以顾客为中心的弹性生产系统 

　　也就是说，只有客户下单有需求才进行生产，不要盲目生产也不要为了设备的稼动率与大批量的效率来生产，可以建立部分安全库存，但不是无限制的建立库存。

　 　2、设计单件流，使产品一个一个流转 

　　re-layout生产流线，尽量是产品可以进行单件流，也就是产品从原料开始一件一件流动，而不是一批一批流动，这样可以有效的减少过量生产的中间库存；只有这样才能够完成需求与产出一致，投入与需求一致，否则将没有人可以计算出到底我们生产线有多少库存。

　 　3、看板管理的贯彻 

　　看板作为精益生产管理当中的最重要的手段，是消除浪费的利器，但现在的看板已经不仅仅是之前所说的一定要放在运输篮中，沟通上下游；现在的生产已经都变成上下游的沟通通过的是ppc的调控，让电子信息流代替看板，无论什么手段，都是为了上下游进行沟通，了解对方需求以便定时定量的完成生产任务。

　　 4、快速换模     换线

　　我们都知道，之所以会有中间产品堆积的问题，就是来自于大量生产，而大量生产的主要原因就是因为换模换线时间过长，试想如果更换一套模具就需要10个小时，当然生产人员会选择大量生产；但如果能够将换模时间变为10min，我们就会有更多的选择余地，可以进行少量多样的生产。
  
  　　5、均衡化生产

　　当我们的生产线每一个站点的标准产出不同的时候就会出现瓶颈站点，这样瓶颈站点的wip一定会发生堆积，我们在精益当中需要解决的就是这些堆积的问题；因此将每一个站点标准产出通过line balance的方式做到一致，就可以将瓶颈站点打破，因而将堆积在产线的wip大量降低。