精益生产是在总结日本丰田公司推行丰田生产体系35年经验基础上提炼出来的管理思想，其核心概念是价值流（为满足顾客要求而进行的产品设计、原材料订购、生产以及配送的具体活动）。从顾客的立场出发，只有顾客真正需要的东西才具有价值。

    从产品的整个价值流出发，可以识别价值流的三种活动方式：明确创造价值的活动、不创造价值但在现有管理技术水平下不可避免的活动和不创造价值也不必须的活动。

    精益生产思想是对传统的“成批操作是最好的方法”的否定。现代化生产首先是大批量生产，劳动分工和专业化，大规模提高了生产效率。

    实现精益生产需要进行以下几个主要方面的改进工作：

    （1）生产过程的重组。精益生产打破生产职能制的安排，引入独立工作区，使生产过程以连续流动的方式在一个工作区内完成，避免了工件的大批量生产以及存储等待，独立工作区的设立需要对部门分割的生产过程进行重组。重新布置生产线平衡各个工作站能力，消除不必要的作业等。

    （2）小批、单件流生产。由于实现了在制品的连续流动，就可以实现工作流中的最小化在制品库存，将生产批量从每批成百上千减少到几个甚至一个。这样的好处之一是可以及时解决生产中出现的质量问题，降低质量损失。

    （3）引入拉动机制。拉动机制视任何超过需求的东西为浪费。一个运转良好的拉动系统理论上可以实现等待数量为零，从而使库存极小，提前期大大缩短，暴露和解决时间、库存、质量缺陷等方面的问题。