在汽车行业，构建一条新的生产线不仅需要企业大量的资源投入，同时也是需要技术、制造、供应链、品质、采购、管理等等各部门通力的合作，这是对企业管理、协作、工程、技术能力的挑战；由于此过程涉及到的面太广、耗费的时间较长，因此许多企业在产线构建完后进行试产时，往往会发现许多新的问题，其中有许多是关于新生产线现场管理的问题；为了能够解决这些问题，可以在新生产线的构建过程中就引入gk诊断（即现场管理诊断）这种方式来加以管控。通过对建线过程进行监控、管理、评价，使得新生产线的整体状态得以保证和提升，促进整个项目的顺利完成。

    在新生产线过程中进行gk诊断类适于对其进行全面的体检，在其发育过程中就找到问题点并使其显现化将问题点曝光在放大镜下，各部门专业的医生再通过专业的手段处理问题点；这样，最终完成的新生产线就是一条合格的成品。

    gk诊断的内容主要含括两个方面，一是生产线的账票的管理诊断，另一个方面是现场作业人员在新生产线上操作的诊断。

    gk诊断的账票管理主要涉及到12项内容，即：班组管理、作业安全管理、5s管理、标准作业、作业观察、管理项目一览表、作业要件一览表、作业人员技能管理、作业编程、改善活动、品质保证、产线自主保全。在新生产线刚开始构建时，就要求其作业班组构建好 gk诊断12项内容的文件并对其进行诊断，对其出现的问题进行管理。

    而现场作业人员操作的诊断主要是对观察、评价现场人员是否按照相应的文件要求进行实际操作进行的，现场作业人员的实际操作必须和生产线的账票文件中的要求一一对应。

    对新生产线进行诊断的人员主要是gk专家，其对gk的各项内容是否了解，通过他们的观察、评审并给出最终的结论。评审的结论应重点放在未达标的地方，并向项目组以书面报告的形式明确的提出来；此时，项目负责人则应对这些问题负责并在项目组内及时展开，保证问题的及时解决从而保证项目的及时完成。

    在整改gk诊断的过程中，gk专家处于一个第三方的角色，能够客观、独立的展开实际的调查、评价，而其他相关方则应坦诚的与其合作，使新生产线构建过程中的问题得以显现化和改善，从而使项目顺利完成。