提起5s管理有点精益常识或者基础的企业都知道，企业内从上到下都会说10个字，整理，整顿，清扫，清洁，素养，但是很少有企业5s能够标准化、系统化、日常化、和持续改善，并作为改善基石。

　　这个工具和理念的运用，造成了很多企业在5s管理方面“形俱而神不是”。5s作为一种运动，一种形式在企业内不断的上演。

　　1、5s本身就是个“知易行难”的工具

　　从字面上理解没有哪个人不知道，没有哪个人看不懂那10个字，关键的问题是你知道了吗？

　　你深刻的意识到了每个字的精髓了吗？

　　很多企业说我们前几年做过5s，最近几年也在做5s，目前还在做5s，一种被迫，一种无奈，一种哭笑不得流露在声音之外，从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹，只能说经历很丰富，但是没有取得成功。

　　2、意识转变

　　5s作为一个简单的工具，作为一种管理的常识，直接体现的就是企业的现场管理水平，这个水平的体现，是在员工？是在中层？是在高层？

　　我们听过很多声音，加强管理，提升现场的管理水平，我们也听过很多口号，看见过很多标语；

　　比如某家企业就是车间现场，楼梯走到挂满了5s宣传标语，但探究到实质，企业的现场令人堪忧——意识没有达到。

　　现状是高层需求，中层策划推动，现场员工执行，这在大多数企业是普遍现象，都需要美观，整洁，有序的生产现场，目标都是好的，结果却始终出不来。

　　（1）高层意识

　　对于本企业来说，5s放入什么样的地位和高度，是迎接检查，满足客户参观，改善员工工作环境，打造企业的文化，还是持续不断的作为改善的基石。

　　高度很重要放在什么位置？有没有高层参与，有没有对过程和细节的掌控，高层的重视，高层的参与，高层的检查，高层的激励……

　　需要值得去深究，因为我们都了解一句话：细节决定成败。越是简单的东西越是难做。

　　（2）中层意识

　　5s是什么，为甚是5个s，不是三个s，又为什么要有这样统称，很多企业都开始推行什么6s，7s，8s，9s，甚至有的都已经到了10s。

　　5s是要逐步推进的，每个s都是递进的关系，简单的说，我没有做好整理，就根本不能做整顿，做了也是后期持续不断的困扰，也是奠定不了基础，也是不足以持续。

　　整理=区分要和不要的物品，留下要的，处理好不要的，简单的说要的基准是什么，不要的处理标准是什么，要的怎么样的放置准则等等内容。

　　我们走现场不要走的太快，你就对着你的机器，对着你的人员，对着你的螺丝钉，对着你的物料，对着你的工具，对着你的各种表单，跟他对话30秒，跟他像谈恋爱一样，问他几个为什么？

　　且说的是1s整理，何况乎后面几个呢？

　　所以我们作为工具的使用者和推动者没有深深的去问5s，稳定好心态，一步一个脚印的去实施5s。

　　（3）基层意识

　　这个5s不就是大扫除吗，拖拖地，擦擦机台，弄的很像那么回事；也有些员工说了我来打工就是赚钱的，没有时间打扫卫生；

　　我们特有的菜市场，每每都是那么脏乱不堪，气味难闻，因为有些陋习，已经根深蒂固了。

　　这不怪员工，我们要去想这是为什么？

　　换句话说，我们每个人的家里干净不干净？

　　在家里你知道你的厨房在哪里，你知道你冰箱里面有什么可以吃，你知道你家里有几个人，你知道你家里谁身体不好，你知道……

　　你知道很多，为什么？

　　因为那是你的家，所以我们从一开始就没有让员工把你这里当“家”，没有让员工对他的岗位当成是家，没有把机器当成他的宝贝，没有把材料当成他的钱；

　　一个企业的素养不是你停车场上有多少辆车，不是你的多少贵重的设备，不是你做了多少面红旗；

　　而是在每个佩戴你工作证，穿你厂服的人所表现出来的行为，这些行为的总和就是素养，练就企业内在的功力，彰显出外在的感觉，而这些直接体现在员工（people），在你的流程（process），最终才输出结果——现场管理水平（purpose）。

　　举例：

　　在一家很小的企业，很多员工的脸上鼻子上都是灰尘，在项目需要做员工培训的时候，刚开始压力很大，因为很多人，双手是黑的，鼻子是黑的，还有很多人字都不会写，只会写自己的名字。

　　培训过程有还有人抽烟，还有人瞌睡，但是后来一个名不见经传的小厂，却实现了现场的可视化。

　　为什么，培训的现场老董事长亲自坐镇，用最基本的方法，不认得字不知道内容，每人一本小册子，回家让你家娃娃告诉你，背也要背的滚瓜烂熟，每天早上开会，你会看见向唱歌一样，从头唱到尾。

　　就这么一个月，两个月过去了，现场发生了很大的改变，员工发生了很大的改变，也用5s整理出来的各种闲置物品，铁屑，闲置的废旧钢架，提案改善节约出来的钱，盖起来员工自己的洗浴室。

　　再也看不见黑漆漆的脸庞了。那时候我打趣其中一位年轻的员工说：怎么样，看起来还是很帅的一个小伙子嘛，不愁找不到媳妇的。腼腆的笑容洋溢在脸上。

　　给予什么样的投资，员工就会给予你更多的回报，方法总比困难多。

　　5s知易行难，很多企业只是做到了5s的表面，就连丰田本身，也只是一直在维持着4s，实实在在的做着改善。

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