精益生产模式两大支柱之一：jit (just in time)准时化

　　jit简单来讲就是指只在规定的时间，按需要的量生产所需的产品，不作任何预测性生产，仅在接到客户订单并在要求的时间进行后工序拉动式生产（包含外部客户与内部各工序）。企业要达到jit必须有以下几方面配合：

　　一个流(one piece flow)的生产流程。精益思想强调产品在各个工序要像流动的水一样流动生产，这种无间断作业方式可以减省半制品(或资讯)的等待时间，极大的减少产品从原料到最终成品之间的过程消耗，缩短生产周期。同时这种以“个”(指结合实际设定的最经济并且最小单位传递批量，并不是指单个原料/半制品，理想状态是为单个)为单位的工序间流通容易浮现问题，及时把问题截住，有助于促成更佳的品质，更低的成本与更快的交货期。

　　后拉式生产制度。前工序的工作指令必须是根据后工序的需求量进行安排，避免生产过剩的浪费（包含生产的数量与时间）。精益的七大浪费之中，以生产过剩为首，生产过剩会导致其它一系列浪费的产生。

　　生产节拍。按客人的需求量及需求时间设定生产节拍时间，建立均衡化的生产流程，避免因个别工序过快造成的生产过剩，或因过慢造成的生产瓶颈。工序间的过快或过慢必然会导致等待与停顿的发生。

　　快速切换。快速切换直接影响着多品种小批量时实施均衡化生产的可行性，制约着在特定的时间内能否完成小批量、多品种的生产要求。如果切换耗时过长，在生产效率上很难做到以按节拍进行后拉生产。特别是在订单批量小的情况下，快速切换成为决定生产成本的关键要素之一，另外，快速切换的稳定性也影响着产品的品质可靠性。

　　稳定的生产状态。无论在推式生产或拉式生产中，稳定的生产状态(特别是设备、品质、人员、物料供应)都是至关重要的。在推动生产中，因为工序之间存在大量的缓冲库存，生产发生异常时通过库存而把问题的紧迫性掩盖了，从而导致大量浪费的产生。但在拉式生产中，所有的生产环节的启动都是按客户(上工序)的需求进行准备与生产，不会存在为了预防可能会发生的未知异常而有过多的缓冲量。每个工序间都是紧紧相扣，某一环节出现异常时都有可能导致整个生产停顿。所以实施拉动式生产，必须先要把生产状态改善至一个稳定可控的水平。 　　精益生产模式两大支柱之二：自働化

　　在精益的观点中，“动”与“働”是两个不同的概念(“働”属于日本字)：

　　“动”----motion，无经济价值/增值的移动或动作。

　　“働”---operation，有经济价值/增值的移动或动作。

　　“自动化”---机械并非人为的依序操作，而是靠机械或电气作用来控制的技术。

　　“自働化”---利用人的智慧或机器的探测即时识别机器异常、品质异常、作业延迟、过量生产等状况，并立即人手/机器自动停止以解决问题。

　　重复低效率的运动无法转变为实际有效推动工作进度的“动”是一种浪费。这种“动”在企业中随处可见，大量的无谓搬运、产品返修、过量生产、作业效率低下等等，都需要努力通过改善将这种“动”进行消除或转化为“働”。

　　自働化的最大目的是截停问题，并在问题出现时立即跟进解决。这与以往大批量生产模式中以追求高产量的目的有一定矛盾，因为每一次停止看似都会导致产量的损失，但精益模式追求的是各工序的均衡化，如果仅是某个工序生产效率的提高，而其它工序高低各不同，这种生产状况实际在整体上浪费会更大。同时问题的浮现、生产线停止有利于迫使团队人员立即参与到解决问题中来，杜绝不良品流落到下道工序，通过停止消除浪费。精益模式中追求的是会“停止”的“自働化”，通过停止令流程变得更顺畅，令效率变的更高速。

　　同时，自働化更深层的意义在于驱使企业形成一种内建品质的文化，每个工序、每位人员都能在问题出现时及时拉停，并参与到解决问题的改善中。零缺陷(这里的缺陷不仅仅是指产品、包含所有的作业行为与工作流程)的达成必须建立在全员品管的基础上。在推动企业自働化(内建品质)时，需要通过实施零缺陷管理、防错装置、安灯系统、目视管理、标准作业、qcc活动、pdca/5why等方面的内容而达到目标。